玻璃钢缠绕贮罐以其特殊的生产工艺和优良的综合性能在化工、防腐、二次水等行业有着广阔的市场。由于各种原因,玻璃钢贮罐在使用过程中存在着一定的问题,其中常见的是贮罐渗漏。本文结合生产实际,根据贮罐的加工程序,就玻璃钢缠绕贮罐渗漏的几个方面原因进行分析讨论,以达到控制和减少渗漏的出现,提高产品的目的。
1、原材料的选用
玻璃钢缠绕贮罐的选材一定要恰当,选材要坚持优先、---价格的原则。在实际生产中玻璃钢缠绕贮罐的罐壁结构一般为内衬层、强度层和外表层。由于各层的作用不同,在材料选用上各有不同,内衬层直接与介质接触,其材料选择正确与否,对控制缠绕贮罐的渗漏起着关键作用。贮存酸性介质通常选用乙烯基树脂,如mfe—1、mfe—2。贮存碱性介质采用双酚a型树脂,如197#树脂。要求贮罐耐水则建议采用如189#树脂。要求贮罐耐碱、耐水采用无碱玻纤,耐酸用中碱玻纤,内衬则采用表面毡、短切毡共同增强,以便提高含胶量,增强抗渗能力。强度层主要满足贮罐的强度及刚度要求。选材应充分考虑所选树脂基体必须与缠绕用玻纤有---的浸润性,以便形成致密的结构层;外表面与外界环境直接接触,按耐老化要求选材。
2、玻璃钢缠绕贮罐的设计
玻璃钢缠绕贮罐的设计主要包括:力学结构设计、铺层工艺设计、固化脱模时间合理确定等。贮罐的力学结构设计应---贮罐的强度及刚度满足使用要求,使贮罐的变形量在规定的范围内。设计主要依据是,贮罐结构层所受的应力小于结构层的许用应力,即δ<[δ];结构层的应变小于许用应变,即ε<[ε]。以此二者确定贮罐结构层的缠绕线型和缠绕层数。力学结构设计十分重要。若设计不合理,贮罐受力变形导致贮罐局部傲裂纹,结构层受到破坏将直接导致贮罐渗漏。铺层工艺设计主要根据贮罐力学结构设计确定具体铺层结构和生产实践方案,将力学结构设计的结果工艺化。
玻璃钢制品固化工艺参数十分关键。固化时间的长短和固化情况将影响产品的及其耐渗性能。同一制品在不同的固化度下强度区别很大。经测试,选用江苏富丽集团的缠绕型886#树脂制成的玻璃钢试件,在不同固化度下有不同的拉伸强度及弯曲强度,由图1、2表示。由于玻璃钢缠绕贮罐在实际生产中分阶段成型及固化,在脱模和使用前,制品必须达到预定的强度要求。一般来说,当固化24h后或巴柯尔硬度达到35以上时就可脱模,进入下一道工序。但整台贮罐制造完毕后至少应自然固化一周。制品强度达到后,方可投入使用。
3、玻璃钢缠绕贮罐的制造
3.1生产工艺
在实际生产中,玻璃钢缠绕贮罐的工艺流程一般为:---每一道工序的制作,消除各环节的不合理缺陷,对---贮罐整体不渗漏十分重要。
3.2内衬层的控制
内衬层控制十分关键。内衬层应是富树脂层,其厚度一般在0.5~3mm。富树脂层达到一定厚度时,由于纤维含量过低,内衬层的自身强度不够,贮罐受到极小的变形就会破坏,出现微裂纹等---现象。为解决这一问题,在制造时内衬层应分为两层并控制好树脂含量。层是树脂含量90%的表面毡,第二层是含胶量70%的短切毡,并形成一个层合结构。根据介质和强度要求,将上述结构重复若干次。
3.3组装的的要求
玻璃钢缠绕贮罐渗漏有时出现在组装接缝处,这是由于组装---所致。组装时,封头与简体内衬一定要对接好。建议在搭接内径处安装组装环,---对接处平整。对联接处内外进行充分打磨,打磨宽度不小于300mm。然后,用玻纤毡和树脂处理接缝。在此基础上对内外接缝再次糊制,铺层要求可参照内衬层制造方法。
3.4缠绕工序
缠绕是玻璃钢贮罐生产的---工序,崇义缠绕,在组装完毕,进行缠绕之---定要对罐体内衬层进行充气。充气的目的是为了---贮罐缠绕时所需的刚度及强度,另一方面可对内衬进行检测,看其是否有气眼、气孔。一旦有这类缺陷,充气气压无法---,应及时处理。缠绕的主要目的是使贮罐的整体强度及刚度达到使用要求。在缠绕时一定要注意控制好缠绕纱的张力、缠绕角和树脂含量,---缠绕纱有---的浸润性,定长缠绕设备,缠绕层无气泡、裂纹、滑纱等缺陷。
3.5后处理工序控制措施
贮罐缠绕完毕后,固化度达到要求时,应对贮罐进行后处理工序,高缠绕设备,即贮罐拐角处理和接管安装。
(1)贮罐拐角处理。对立式贮罐的拐角必须进行充分处理缠绕完毕后,立式贮罐的外拐角会形成。
(2)由于工艺或结构上的需要,缠绕玻璃钢贮罐要有各种开孔,连接接管或零部件。开孔大部份是在整体成型后用机械切割形成的。用机械方法切孔后,无疑破坏了纤维的连续性,造成局部应力集中现象。安装接管等工作中,多采用开孔补强设计方案,消除或减小应力集中,---接管区域强度及刚度不受影响。另一方面,糊制接管间隙、内外缝时,一定要逐层加强,与液体可能接触部位制成富树脂层,其它部位的树脂含量控制在55%左右即可。只有做好以上几点,才可---贮罐接管区域不出现渗漏。
4、结束语
玻璃钢缠绕贮罐渗漏的原因很多,很复杂。本文阐述影响贮罐渗漏的几个主要方面以及避免这现象发生的基本控制方法。在实际生产过程中应从多方面把关,以便杜绝玻璃钢缠绕贮罐的渗漏,提高,满足要求。
1.树脂固化反应
在拉挤工艺中, 经胶槽浸渍的纤维进人模具时,按照树脂的固化反应历程人们习惯上把它分为三区, 即: 预热区、凝胶区和固化反应区, 温度按三区进行控制.在确定三区之前, 借助于流变动态分析仪 ( ) ,可以得到典型的树脂体系粘度变化图谱 , 即温度与动态粘度关系图 , 还可以通过热分析 ( dsc) 来进一步了解树脂体系的固化反应行为根据树脂放热反应特性, 确定固化制度, 由于树脂体系在模内的固化反应过程, 从液态到固态是一个粘度不断变化的过程,
所以对于拉挤模具来说是一个 由牵引力引起的正压力不断增加, 磨擦力不断增加的过程, 如果制品的厚度增加, 必须使用较长模具和较慢的牵引速度 , 不然就要提高模具的温度, 但模具温度太高又会引起开裂及分层现象, 使制品性能下降.因此, 既使利用、dsc 了解了树脂的反应行为,在实际工作中不断根据工艺情况调整三区温度, 调整工艺参数.优异的制品是工艺参数优化的结果 .
2.拉挤模具内的实际反应情况在确定了拉挤模具的三区温度之后, 我们关心的就是拉挤模具内拉挤过程中的实际反应情况.模具的长度与温度的变化都会对、拉挤速度产生影响通过调整模具的温度和牵引速度可以调整树脂的凝胶点, 这对制品的固化要产生影响, 但在工艺实施阶段, 模具的长度和树醋配方往往已经确定, 长度无法调整, 配方可在一 定范围内调调解, 是一个典型拉挤制品模具长度与模内温度速度的关系图, 如果这时制品固化反应不完全 ( 固化度不足) 或过固化, 只有通过再次调整模具温度与牵引速度 调整固化剂用量来解决, 从图还可以看出, 浸渍树脂后的纤维在进人模具之前进行孔热是非常---的, 它可以起到调节模具位置或缩短模具长度加快固化反应历程, 提高牵引这度, 一是高生产效率的作用, 同时也有助于---模具的工作状态,套筒缠绕机, 提高模具的利用率, 降低接触纤维表面树脂的粘度 , 提高浸润性和界面性能.
脱硫塔主要由筒体,喷雾装置、筛板、脱水除雾装置、溢水孔、清理孔等组成,其工作原理是:含烟尘及硫氧化物的烟气流通过进口烟道进入筒体,含有[oh-]离子的碱性水分别从脱硫塔上中下部由螺旋喷嘴喷出,形成与烟气成逆向的多排高速雾化水幕,增加了烟尘硫氧化物与水的碰撞概率,并充分利用雾化液滴的速度来造成---的气液相对速度,以---除尘和脱硫效果。同时气体经过筛板时对筛板上的液层产生鼓泡作用,增加了气液传质的表面积和湍动状态,提高了传质速率,与碱液发生气液交换,进一步提高了脱硫效果
。脱硫生成物随水流到脱硫塔底部,从溢水孔排走,在筒体底部封底并设有水封槽以防止烟气从底部泄漏,备有清理孔便于进行筒体底部清理。脱硫后废水由底部溢流孔排出进入沉淀池,沉淀中和再生,循环使用。净化后的气体,通过筒体上部经除雾后引出,从而达到除尘脱硫目的。 脱硫塔的特点: 1.采用耐腐蚀、耐磨损、耐高温的花岗岩作内衬,花岗岩加工成圆形弯板,整体结构光滑平整,降低了系统阻力。 2.花岗岩外部用高强度耐高温耐酸碱浇注料,---了衬材强度。塔体外护钢板,内衬花岗岩,---增加了设备的强度及使用寿命。 3.本体结构尺寸一般为每节1米,每节接口处有凹凸形接缝,缝口用耐酸胶泥连接,---不漏水。 4筛板和喷嘴等部件采用---316l不锈钢制作,内腐蚀,---了脱硫效果。
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